sMES intelligent shop floor

力山工業股份有限公司 力山工業集團自民國六十二年創立至今，已成為跨機械、電機與電子領域的上市公司。目前於中國大陸設有分公司，目前集團人數為1500人。公司兩大產品：一是健身機、二是工具機，公司產品每年皆穩定成長，其所生產的工具機是機械工業中附加價值最高的產品類型，躍居為台灣最大的DIY工具機製造商；以外銷美國與歐洲地區為主。產品： 一是健身機：如橢圓軌道機、健身腳踏車、跑步機、半躺式腳踏車…等產品，以OEM為主。 二是工具機：如電動木工機、電動工具等產品，以OEM/ODM 為主，並朝自營品牌發展。 製造瓶頸 1.多廠區用料和需求量， 由人員計算通知，耗費人力 。2.委外庫存包含不良品數，各道次良品數量難掌控。3.無法將生產訊號轉換為可視化的量化訊息，提供給製造主管進行生產調度的決策判斷。4.組立排程調整，未同步變更關聯單據， 生產進度未關聯和難掌控。5.生產及維修履歷無法追溯，生產進度難掌握。6.依每櫃出貨量開單發料，實物與帳務分離。7.入庫與出貨節奏不一致，實物與帳務分離。 鼎華智能化方案實施 排程與備料計劃邏輯優化 挑戰 多廠區用料和需求量， 由人員計算通知，耗費人力。 對策 修正系統舊有邏輯規則 (內製規劃原是NOW往後推算→改為用組立需求日往前回推內製派工日)；建立多廠區排程和備料邏輯規則，以及內外製分配規則，由APS系統自動規劃運算排程計劃和備料需求。 多廠區用料運行 挑戰 對策 以產品製程+客戶等級重新定義交貨週期的模擬天數區別客戶是否為預測。 生產進度串聯優化 挑戰 對策 料況管理能力提升 挑戰 對策 首檢、巡檢數位化；檢驗異常及時通知；報表統計快速生成 挑戰 檢驗前須人工查閱QC工程圖，確認檢驗項目與標準，並於紙本進行檢驗紀錄。1位檢驗人員，僅針對1個單位(焊接)巡檢，檢驗執行+紙本記錄，每日花費90分鐘。 紙本檢驗紀錄，登錄至excel統計，每日需花費45分鐘。 檢驗異常時，無通知功能，無法即時反應生產製程問題。 品質問題，分析與資料查找費時。 對策 系統提供檢驗項目，縮短人員查找時間，提升效率。2位檢驗人員，可針對4個單位(機加 沖床 焊接塑膠)巡檢，檢驗執行+系統記錄，每日花費60分鐘。 電子式檢驗紀錄，檢驗查找系統化，無須重複登錄檢驗資料。 檢驗規範法則判定，超規/違反法則訊息顯示，嚴重則開立異常單，避免不良品後流。 柏拉圖不良彙整，提高品質問題分析效率。 有序派工，任務調度更敏捷 挑戰 對策 報工即時性，生產進度透明化 挑戰 對策 組裝進度追蹤，維修歷程追溯 挑戰 對策 改善路徑 方案成效 平均在製品等待時間(生產批到站停等時間)

一原金屬工業股份有限公司 創立於 1984 年，已有 36 年的歷史。為純外銷的凡而(Valves)製造工廠，客戶遍佈全球，本公司並取得TUV ISO 9001、ISO 14001、ISO 45001、 UL、API、AGA、CE等相關認證，為同業間取得最多認證的廠商。本司業務部門位於台中市內，工廠位於鹿港鎮彰濱工業區內。主要商品 / 服務項目 主要產品為鑄件，不銹鋼凡而、碳鋼凡而及一般工業用 Valves 等閥類相關產品。大量專業認證TUV ISO 9001、UL、API、AGA、CE，為全球最大石油上市公司埃克森美孚的三大供應商。從設計，鑄造，加工，到成品量身訂做的客戶服務。 製造瓶頸 一原透過專利的加持與技術，最終的良率是好的。但這些良率是很多內部管理成本撐起來的，對一原內部而言，不論金錢或時間上都是損失。另外一原面對的難題是，雖然客戶會因為一原的品質不易跑單，但真正遇到急的時候，客戶也是會下給別的廠商(跑單數字無法統計…)。一原為加快訂單交付，又會透過加班與空運來達成目標，常此下來造成營收短少，人力、時間、成本等浪費。 鼎華智能化方案實施 標準工時衡量機制 挑戰 一原過去用斷階開立工單來達到生產控制目的，如此將帶來成倍的工單，領料，入庫單數量。透過本次sMES導入達成整併目標。 現場生產量是否合理? 多久要生產出來多依照老生管經驗，沒有一個很明確的規範來衡量作業人員的生產效率，促進生產節奏。 對策 上線前一次性進行BOM表整併。 接到訂單時透過展LRP再次確認BOM斷階符合標的。 當有新品時，製造課長即進行時間研究設定初期標工。 新品對[寬放率]統一設定，依照回饋的報工時間調整產品控制寬鬆程度。 透過[容許等待時間]，縮小前後站等待時間。 每日下午14:00透過實做掌握實際工時，檢討標工設定。 生產批量移轉機制 挑戰 一原一工單300PCS，一顆做3分鐘，做一顆同時另外299也同時在等待，以往人員下班填寫工時單，也於下班前移轉至下站。 對策  製造課長設定初期標工時同時依照每移轉載具設定生產批量。 生管依照移轉載具量自動開立生產批。 CNC機聯網為單件流動自動報工，組立線為批進批出。 每移轉載具完成，則進行移轉(如訂單數300PCS，一載具50PCS，即50PCS移轉一次，為原本的6倍)。 生產進度追蹤機制 挑戰 以往跟進生產在出貨段，往往發現都已具延遲風險。增加加班與空運等額外費用，並導致掉單風險。 對策 由出貨跟催到每日08:00進行製造晨會，並將sMES報工資訊銜接排程表做每日進度更新，透過看板即時得悉進度落後發生，並於每日14:00製造根據落後項目進行追回處置回報，日跟進又太慢，改為精實的”秒”管理，即時在異常發生進行遏止，加快整體生產移轉節拍的實現。 機台資訊收集機制 挑戰 一原加工線為除採購鑄件外不良發生大宗，加上U型線組一台加工機為一製程，若須蒐集為何機台，何製程，何人，何時做多少等單件加工即時資訊掌握，傳統批進批出報工模式無法有效蒐集資訊改善。 對策 透過生產U型線的派工，並由MES告知機台加工程式並機台one pcs Count自動出站，U型判斷機台狀態自動進站。實現21台機台聯網。將車床、銑床、攻牙等製程做拆分，蒐集各站工時與不良供後續改善。 挑戰 一原加工機台加工程式皆為作業員自行取USB做程式登錄，一月約會有兩~三次因取錯加工程式導致的報廢。 對策 透過事前製造現場主管綁定品項對應作業站,對應設備的加工程式設定，當生產批開始生產時，至sMES索取加工程式代碼，sMES傳送到機台取出加工程式讀入機台待加工，大幅降低因加工程式用錯導致的客訴、退貨與報廢。 挑戰 一原圖面版次複雜，以往皆由生管自網路硬碟取加工圖面給加工課,組裝課做生產。但因取錯圖面，或版次較舊導致的生產報廢與客訴。 對策 研發於PLM系統設定品號版本對應的圖面版本，透過每日定期拋轉到ERP。生管開工單時確認帶出圖面版本與品號版本與訂單一致，圖面資訊拋轉至sMES。sMES依照圖面版本與品號版本帶出加工圖面，確保版次正確。 一原金屬訂單交付天數縮短實現表 MES帶來的指標直接效益 透過削減工單數、縮小生產批量、導入精實生產： – 專案初期每張生產批進站等待時間降低39.4%。– 專案初期每張生產批出站等待時間降低73.6%。– 工單如期完工74.21% ⇨ 87.28%。– 訂單達交由40.41%，提升至87.28%↑。– 現已可由延遲兩天出貨提升至提前10天完工，除了客戶變更交期狀況外，隨時準備好出貨程序。